该公司的商业液体包装生产线生产其最古老的产品。这些产品是液体建筑材料套件，包括应用和清洁组件。由于竞争压力和原材料成本上升导致利润率下降，该公司需要提高生产线的生产率以恢复其盈利水平。该公司寻求将生产线的产量提高 15% 至 20%，并将整体设备效率 (OEE) 从 61% 提高到至少 70%。为了实现这一目标，生产线的改善团队需要了解整个过程。他们寻找机会消除浪费的步骤并提高操作的产出。
润滑指南
电话簿用于系统地存储电话号码索引。这些类型的列表最常用于社交、专业和营销环境中的沟通。几乎所有企业都会保留最新列表，以便联系客户、供应商或 电话号码清单 合作伙伴。电话号码列表是选择呼叫列表的方法，并用于电话营销或电话调查。重要的是要保持号码更新并定期验证，以确保它们仍然有效且完整。一些列表是从外部数据提供商处购买的，但是，使用这些列表需要公司遵守 GDPR 等隐私标。
制造工厂中很少有零件不受润滑的影响。电机、驱动器、齿轮和轴承需要润滑才能保持运行和安全。维护团队和润滑供应商正在齐心协力寻找更好的解决方案和添加剂，以确保这些机器的使用寿命更长，停机时间更少。由 Lubriplate 赞助并与摩擦学家和润滑工程师协会 (STLE) 合作编写的《工厂工程润滑指南》简要介绍了一些有助于保持制造工厂正常运转的油脂创新。该指南还旨在让制造商了解所有可用的市场选择。润滑指南附带的专题文章从多个不同角度关注该主题。一个故事重点介绍了润滑的演变及其对多尘环境的影响。另一个故事解释了油样采集如何帮助维持健康的压缩空气系统。制造商和润滑供应商之间的持续合作，以及与 STLE 等组织（提供技术研究和深入分析工业需求）的合作，使这些问题成为任何预防性维护计划的重中之重。随着传感器越来越适应齿轮系统的问题，这些数据还将更好地告知工厂维护团队潜在问题，避免它们成为生产力或安全问题。我们感谢今年《润滑指南》的所有合作伙伴，包括提交材料供审议的公司，我们希望读者觉得这些内容有用。
改善团队将包装操作 OEE 提高 66.5%
一家国际建筑材料制造商利用改善活动作为催化剂，将其商用液体包装线每托盘的循环时间缩短了 35% 以上。改善，即持续改进，或从日语翻译为向好的改变，是一种策略，公司各级员工积极合作，实现制造流程的定期、渐进式改进。员工团队通常合作分析问题，然后测试并提出改进建议。改善活动通常持续三到五天，将一个团队聚集在一起，共同应对单一挑战并改进现有流程。其理念是利用专注和速度来实现支持整体改进的突破。与其他精益和六西格玛策略一样，企业应将改善活动作为其长期改进计划的常规部分。该公司的商用液体包装线生产其最古老的产品。这些产品是液体建筑材料套件，其中包括应用和清洁组件。由于竞争压力和原材料成本上升导致利润率下降，该公司需要提高生产线的生产率以恢复盈利水平。该公司寻求将生产线的产量提高 15% 至 20%，并将整体设备效率 (OEE) 从 61% 提高到至少 70%。为了实现这一目标，生产线的改善团队需要了解整个流程。他们寻找机会消除浪费的步骤并提高运营的产出。
改善团队的发现
改善团队的观察发现了许多浪费的领域。两个制造团队每天轮班 10 小时，包装线的设置和运行方式没有标准化。工作区域中的托盘没有放在包装物品所在的位置附近，需要额外的时间将托盘移开以放置其他托盘。生产线包装操作的布局延长了操作员对成品进行码垛的行走时间。操作员和物料处理人员不知道生产线上将要生产的下一个产品，因此他们没有做好准备。这延长了产品之间的转换时间。滚筒输送机和轨道没有得到充分维护。这要求操作员单独处理每个箱子，从而降低了生产率。此外，操作存在人体工程学问题。将材料装入成品箱需要太多的扭转和弯曲。
改善团队采取的行动
在规划现有工作流程并观察需要改进的领域后，团队集思广益，制定了新的工作流程图。他们清理了工作区域，并将工具箱和组件的托盘放置在使用点附近。他们 洗出来的碗碟很脏？了解如何解决洗碗机问题 将整体包装操作移近码垛区域。他们测试了不同的安排和操作顺序，以确定最佳方法。一旦团队确定了最佳方法，他们就会用胶带临时标记托盘区域。在操作员根据布局确定需要进行哪些调整后，将为托盘绘制永久标识和放置线。在规划现有工作流程并观察需要改进的领域后，团队集思广益，制定了新的工作流程图。图片来源：Daniel Penn Associates然后，他们与 Daniel Penn Associates 的主持人 Mike Beauregard 一起研究并推荐了进一步实现流程自动化的设备。新设备将消除操作员弯腰和扭动造成的潜在伤害。它还将消除在将工具箱放到传送带上进行填充之前预先贴上标签和打开工具箱的需要。团队的维护成员审查了传送带系统，并制定了维修现有传送带及其轨道的计划，并增加了预防性维护活动。
结果
使用团队选择的布局和工作方法，周期时间下降到 kob 目录 每托盘 13 到 14 分钟，减少了 35% 以上，这是基于 3 天内进行的样本测量和 90 天的审计。团队尝试的其他布局和方法导致周期时间从每托盘 18 到 27 分钟不等，因此这些选项被放弃。采用新方法和布局后，在改善活动的最后一天，第一班次的 OEE 增加到 87.7%。活动结束后三个月，生产线两个班次的平均 OEE 为 87.6%，比基线 52.6% 提高了 66.5%，远高于公司 70% 的目标。这是通过实施改善活动中确定的 26 个改进想法中的 8 个而实现的。所有生成的改进想法的总体计划已经到位。团队成员被分配了未完成的行动项目和完成日期。自动化设备支持包含在未来的流程中。这种自动化将消除潜在伤害源，无需贴标签和打开箱子。一旦完成，这些将进一步改善生产线上的循环时间和 OEE，并提高生产线操作员的安全性。在他们亲自动手减少循环时间和提高 OEE 之后，公司的改善团队了解到：有了更好的布局，可以在更短/更小的区域内生产更多产品。减少移动可以降低受伤的可能性。步行所花费的时间比我们意识到的要多。目标是减少旅行。脑子越多越好：两个班次的团队成员都为新流程做出了贡献。永远不要说不——总有解决方案。每个人的问题和意见都很有价值。永远不要害怕说出来。改变是好的。总有改进的空间。Daniel Penn Associates 是 CFE 媒体和技术内容合作伙伴。
